Das Hochregallager und seine Höhe – so definiert sich dieser Lagertyp

In die Höhe bauen und Lagerkapazitäten vertikal erschließen

Hochregallager (HRL) stehen für einen Paletten-Lagertyp, der sich seit Jahrzehnten in kaum abgewandelter Form bewährt. Kennzeichnend sind Silobauweise, in der Höhe von 12 bis 50 Metern und meist Automatikbetrieb in Verbindung mit schienengebundenen Regalbediengeräten (RBG). Als Lagerfahrzeug kommen aber auch Shuttles zum Einsatz. Parallel existieren konventionelle Hochregallager-Varianten, wo Schmalganzstapler die Ein- und Auslagerung der Ladungseinheiten übernehmen. Unternehmen, die sich für den Bau und Betrieb eines HRL entscheiden, profitieren von einer hohen Flächenintensivität, da das Volumen in der Höhe – auf geringer Grundfläche – optimal ausgenutzt wird. Das ist gleichermaßen platzsparend wie effizient. Parallel reduziert der Automatikbetrieb Personalkosten.

Hochregallager (HRL) gängiger Bauart – Pro & Contra

Ausgehend vom jeweiligen Artikelspektrum und der Auftragsstruktur werden Paletten-Hochregallager, wo RBGs verfahren, wahlweise auf ein-, zwei- oder dreifachtiefe Lagerung ausgelegt. Bis zu einer maximalen Höhe von 50 Meter können so Lagerkapazitäten von mehreren hunderttausenden Palettenstellplätzen auf engstem Raum realisiert und eine optimale Flächenauslastung erreicht werden. Der Stahlbau bildet dabei die tragende Unterkonstruktion für das Dach und die Fassade (Silobauweise). In Kombination mit Regalbediengeräten entsteht ein System, das als Maschine gilt und mit verkürzten Abschreibungszeiten verbunden ist.

Hohe Kapazität
Integriertes System mit Regalbediengeräten
Effiziente vertikale Lagerung
Kürzere Abschreibungszeiträume

Die Möglichkeit, vertikal statt in der Breite zu lagern, Fläche einzusparen und einen hohen Raumnutzungsgrad zu erzielen, ist ein wichtiges Entscheidungskriterium pro HRL. Allerdings ist zu berücksichtigen, dass in der Vorzone eines solchen Automatiklagers zu- und abführende Fördertechnikstrecken zu installieren sind, deren Platzbedarf nicht gerade gering ist. Auch sind die Investitionskosten sehr hoch und ein weiterer Ausbau nur schwer umsetzbar. Darüber hinaus muss der Aufwand für kontinuierliche Wartungen einkalkuliert werden.

Begrenzte Skalierbarkeit ohne Vorausplanung von zusätzlichem Platz
Platzintensive Fördertechnik
Hohe Investitionskosten
Erhebliche kontinuierliche Wartungskosten

Neue Optionen bei Paletten-Shuttle-Systemen

Eine Alternative zu Hochregallagern herkömmlicher Bauart sind Kanallager, wo mehrere Lagereinheiten in den Kanälen platzsparend hintereinander gelagert werden und Kanalfahrzeuge bzw. Shuttles die Ein- und Auslagerung übernehmen. Durch den Wegfall von Gassen wird hier eine nochmals erhöhte Lagerdichte erreicht. Restriktiv wirkt allerdings der Umstand, dass nur auf die Palette zugegriffen werden kann, die im Lagerfach ganz vorne platziert ist. Somit sind nur FIFO- oder LIFO-Auslagerungen möglich.

Erhöhte Lagerdichte durch Wegfall von Gängen
Effiziente Integration von Kanallagern mit Shuttles
Flexibilität für FIFO- und LIFO-Lagerung
Einfache Zugänglichkeit mit beweglichen Wagen

Diese Beschränkung heben automatisierte Lagersysteme neuester Bauart auf, die die Kompaktheit von Kanallagern mit der Flexibilität von Shuttlelagern kombinieren. Lösungsansatz – ebenso einfach wie effizient – sind Wagen, auf denen die Paletten platziert sind. Diese lassen sich ganz einfach zur Seite schieben, sodass eine temporäre Gasse gebildet wird, die Zugang zu jedem gewünschten Lagerplatz bietet. Hier sind Bauhöhen zwischen vier und 40 Metern realisierbar, bei einem reduzierten Platzbedarf bis 45 Prozent.

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