AKL – automatisches KleinteilelageR

Kleinteile dynamisch und effizient lagern und bereitstellen

Das AKL – ein Akronym für „automatisches Kleinteilelager“ – ist ein Klassiker der Intralogistik. Es ist immer dann eine bevorzugte Lösung, wenn kleinvolumige Waren mit geringem bis mittlerem Gewicht platzsparend in Behältern, Kartons oder auf Tablaren gelagert und dynamisch zur Kommissionierung oder direkt zum Versand bereitgestellt werden sollen. Gründe für Investitionen in diese Technologie sind meist wachsende Auftragsvolumen, die bei immer kleineren Bestellgrößen effizient, schnell und fehlerfrei abzuwickeln sind, ohne weitere (personelle) Ressourcen zu binden.

Welche Ausprägungen sollte ein automatisches Kleinteilelager aufweisen?

Doch AKL ist nicht gleich AKL. Daher gilt es bei der Ausgestaltung eines automatischen Kleinteilelagers einige Parameter zu beachten, damit die gewählte Systemlösung die individuell gewünschte Performance erbringt und nicht schnell wieder an Grenzen stößt.

Im Fokus steht dabei vor allem die Frage:
Eignen sich herkömmliche Regalbediengeräte (RBG) oder sind Shuttles oder auch neueste Robotik-gestützte Systeme die bessere Wahl?

Regalbediengeräte im Kleinteilelager

Für RGB-AKL-Logistik spricht, dass sich das Raumvolumen bis 45 Meter Höhe sehr gut ausnutzen lässt und bei doppelt- bis mehrfachtiefer Lagerung eine nochmals erhöhte Lagerdichte erzielt wird. Auf der anderen Seite wiederum beanspruchen die Gassen, in denen die Geräte verfahren, immens viel Platz. Auch bei der Skalierbarkeit gibt es Abstriche, da weitere Regalbediengeräte nur hinzugefügt werden können, wenn zuvor optionale Fläche eingeplant wurde. Daher empfehlen sich RBGs primär dann, wenn in puncto Durchsatzleistung für die Zukunft keine großen Veränderungen zu erwarten sind.

Für die Gassen ist ein erheblicher Platzbedarf erforderlich
Höhere Anfangsinvestition
Begrenzte Skalierbarkeit wenn vorher keine Fläche eingeplant wurde
Komplexe Wartungsanforderungen

Vorteile von Shuttle-Lagern

Shuttle-Lager hingegen haben den Vorteil, dass pro Gasse mehrere Fahrzeuge parallel ihren Dienst verrichten können. Auch ein Wechsel zwischen den Ebenen ist möglich. Bei Bauhöhen bis 18 Meter lässt sich die Zahl der Shuttles im Bedarfsfall weitgehend problemlos aufstocken. Im Vergleich zu RBG-Lösungen sind Anwender so deutlich flexibler aufgestellt. Lagerdichte und Performance sind in etwa vergleichbar. Dies gilt auch für die Realisierung, die in der Regel einen (Hallen-)Neubau oder umfangreiche Erweiterungsmaßnahmen zur Flächengewinnung voraussetzt.

Parallelbetrieb steigert die Effizienz
Skalierbar bis 18 Meter Bauhöhe
Einfache Ebenenwechsel verbessern die Zugänglichkeit
Deutlich flexibler bei vergleichbarer Performance

Robotik im Kleinteilelager

Eine weitere Option sind neue Robotik-basierte Lager- und Kommissioniersysteme für das Kleinteilehandling, die modular konzipiert sind, mit dem Wachstum eines Unternehmens mühelos Schritt halten und vor allem auch in kleinere Bestandshallen integrierbar sind. Während Shuttles im Zusammenspiel mit Regalförderzeugen und Vertikalhebern agieren, kommt eine solche AKL-Lösung völlig ohne Lifte aus. Die Roboter sind außerdem so konzipiert, Behälter an jeder Stelle abstellen zu können. Kommissionierports sind nicht erforderlich. Selbst bei den Behältern gibt es keine Beschränkungen, da sie sich auch außerhalb des Kleinteilelagers nutzen lassen.

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